1.严苛的耐温与阻燃性（材料核心）
这是根本的特点。固定架紧邻发热管（工作温度通常在180℃-220℃），且直接接触高温食物油脂。
必须采用耐高温工程塑料：绝大多数高端产品使用PPS（聚苯硫醚）或LCP（液晶聚合物），中低端产品使用增强型PA（尼龙，如PA46/PA6T）。普通ABS或PP在此环境下会瞬间软化变形。
UL94 V-0级阻燃：必须离火自熄，且不能释放有毒浓烟，这是安全强制要求。
2. 高刚性与抗蠕变性（结构力学）
固定架需要承受食物的重量（通常达2-5kg）以及热风循环带来的震动。
高玻纤增强：注塑原料中通常含有30%-50%的玻璃纤维，以大幅提高弯曲模量，确保在高温承重下不变形（抗蠕变）。
加强筋网状结构：注塑件背面通常设计有密集的“井”字或蜂窝状加强筋，这既是结构需求，也是为了避免厚壁缩痕而设计的工艺补偿。
3. 食品接触安全级表面（外观与卫生）
由于直接或间接接触食材，注塑件表面要求极高。
光滑易洁：模具表面需达到镜面抛光（SPI-A2级），脱模角度极小，目的是防止食物残渣和油脂黏附，便于清洗。
符合FDA/LFGB标准：材料必须通过迁移测试，确保高温下无BPA（双酚A）或有害寡聚物析出。
4. 精密的热膨胀配合（尺寸公差）
固定架需要与金属内锅（涂层锅体）进行卡扣或旋扣装配。
预留热膨胀间隙：注塑件在常温下的尺寸必须略小于金属槽位，利用塑料受热膨胀后的“自锁紧”效应。因此，注塑模具的尺寸公差通常控制在 ±0.05mm 以内。
防松脱倒扣设计：注塑件上常设计有弹性卡扣，利用塑料的韧性实现单手拆装，且要求经过5000次以上的疲劳测试不折断。
5. 典型的注塑工艺难点（成型特点）
基于上述材料（高玻纤+耐高温），其注塑工艺有鲜明特征：
高模温要求：模具温度通常需加热至 120℃-160℃（普通注塑仅需60℃），否则玻纤浮纤会导致表面粗糙。
流道平衡难：因结构壁厚不均（筋位薄、基座厚），注塑时需采用针阀式热流道，分三段注射压力来控制翘曲变形，保证固定架四角在同一平面，避免放入内锅时“跷跷板”效应。
