电压力锅密封圈固定框（简称固定框或压圈）是安装在锅盖内部、用于压紧硅胶密封圈的关键结构件。它直接关系到电压力锅在工作状态下的气密性与安全性。该注塑件的生产流程需严格遵循以下标准化工序：
一步：原材料准备与烘干
固定框通常采用玻纤增强尼龙（PA6+GF30）或增强聚丙烯（PP+GF20）注塑成型。生产前，原料需进入除湿干燥机，在120℃~140℃温度下持续烘干4~6小时，将含水率控制在0.1%以下。此步骤至关重要，若水分残留，注塑时会产生气泡和银纹，严重削弱产品强度。
第二步：注塑成型
烘干后的原料通过自动吸料机送入注塑机料斗。注塑机将塑料加热至熔融状态（约240℃~280℃），通过高压注射进入闭合的模具型腔。针对固定框薄壁大平面的结构特点，注塑采用分级注塑工艺，并配合模温机将模具温度稳定在60℃~90℃，确保熔料流动均匀。成型后经保压补缩和充分冷却（冷却时间约20~40秒），由机械手自动开模顶出。
第三步：自动剪切水口
顶出的半成品由机械手移送至自动剪切工位。使用专用气动剪刀或冲切治具，将产品上的浇口（水口料）精准切除。剪切后残留高度须控制在0.2mm以内，确保切口平整，不影响后续密封圈的安装贴合度。
第四步：飞边修整与清洁
对分型面产生的细微毛边（飞边）进行修整。常规采用冷冻修边或手工精细修边处理。修整完成后，使用气枪吹除产品表面附着的粉尘和油污，确保产品清洁，避免杂质在整机装配时污染密封圈。
第五步：尺寸精度全检
固定框的圆度及密封圈槽深度直接影响密封效果。每个批次需使用气动测量仪或三坐标影像仪，对产品内径、平面度及槽深进行全检。其中密封圈槽深度公差控制在±0.05mm以内，圆度偏差不得超过0.1mm。不合格品当场报废回收。
第六步：装配模拟与密封性抽检
随机抽取样品，装入标准硅胶密封圈后安装于专用气密性测试工装上。向工装内通入1.5倍工作压力的压缩空气（约105kPa），保压5分钟，观察密封圈周围有无气泡泄漏。此项测试模拟了电压力锅实际工作状态，是验证固定框装配效果的关键环节。
第七步：热老化性能抽检
从每批成品中抽取样件，放入150℃高温烘箱中进行500小时热氧老化测试。测试后检测产品弯曲强度和拉伸强度的保留率，要求不低于初始值的80%，确保固定框在电压力锅长期高温使用环境中不变形、不脆化。
第八步：包装与标识入库
检验合格的产品装入防静电塑料袋，按订单数量装入标准瓦楞纸箱。每箱外包装粘贴合格证标签，注明产品名称、批次号、生产日期及机台号，实现全流程质量可追溯。完成后即可入库待发。
生产设备与品质保障
整条生产线配置90吨~160吨精密注塑机、中央供料系统、自动机械手及在线检测工作站。所有生产参数（温度、压力、速度）均通过MES系统实时监控，确保每一模产品的一致性。只有经过上述八道工序严格把控的固定框件，才能保障电压力锅在严苛高压环境下的长期安全密封性能
